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Un patrimonio da salvare. Conoscenza e conservazione delle fornaci da calce

Un patrimonio da salvare. Conoscenza e conservazione delle fornaci da calce.
In Liguria sono numerose le tracce del ricco passato produttivo legato alla fabbricazione della calce, materiale legante per la realizzazione di malte da allettamento e da rivestimento, utilizzato in edilizia in modo quasi esclusivo fino all’introduzione, nella seconda metà dell’Ottocento, del cemento Portland.

Testo di Rita Vecchiattini

La produzione di calce, strettamente legata alla possibilità di approvvigionamento della materia prima, si è sviluppata, a livello industriale, nei siti in cui sono presenti affioramenti di calcari o dolomie in prossimità di comode vie di comunicazione ma, a livello di produzione artigianale e solo per esclusivo uso locale, anche in siti difficilmente raggiungibili. L’affioramento della roccia e la possibilità di trasporto del prodotto, semilavorato o finito, sono da sempre state due condizioni necessarie allo sviluppo dell’industria della calce, in quanto il prodotto finale era decisamente conveniente e i produttori non sarebbero riusciti ad ammortizzare gli alti costi di escavazione o di trasporto legati all’approvvigionamento in siti distanti dal luogo di impiego (Mannoni e Giannichedda 1996).
Tale considerazione era valida sia in epoca pre-industriale, quando le cave venivano coltivate con strumenti manuali, come il picco o la punta, e il trasporto del prodotto semilavorato avveniva a dorso di mulo, sia in epoca industriale, quando ormai l’impiego dell’esplosivo per il diroccamento della roccia divenne generalizzato e gli animali lasciarono il posto ad autocarri pesanti. Nel caso di siti sfruttati in epoca industriale, la scelta di una posizione favorevole all’accessibilità veicolare, teneva conto non solo della vicinanza di strutture portuali ma anche di importanti nodi stradali e, dal 1860, ferroviari. Per questo, in alcuni casi, si assiste nel corso del tempo ad un avvicendamento di siti produttivi determinato dalle modifiche del territorio, a livello non solo di infrastrutture ma anche di urbanizzazione. Alcune fornaci, costruite in luoghi quasi isolati, si trovarono ad esempio a far parte nel XX secolo del tessuto urbano, come nel caso degli abitati di Sestri Ponente (GE) o di Cogoleto (GE), e ciò creò evidenti problemi di compatibilità, testimoniati tra l’altro dalle frequenti lamentele per questioni di sicurezza, rintracciabili nei documenti notarili depositati presso l’archivio di Stato.
Le principali aree produttive si trovavano nel Genovesato, in corrispondenza delle formazioni dolomitiche di Sestri Ponente (Monte Gazzo) e di Cogoleto, e nel Savonese, in corrispondenza del giacimento dolomitico del Monte Mao, ma esistono episodi minori, comunque interessanti, anche in provincia di La Spezia e Imperia. La produzione della calce, ritenuta dagli archeologi “(…) una delle più semplici arti del fuoco (…)” (Mannoni e Giannichedda 1996) per quanto riguarda la struttura degli impianti produttivi, in realtà si avvale di fornaci dal funzionamento complesso e differenziate a seconda dell’organizzazione, a scopi di impresa mercantile o per singole esigenze, della quantità di prodotto prevista e del periodo storico di costruzione.
Le fornaci potevano infatti essere realizzate “a fossa”, “a catasta” o in muratura e, a seconda del tipo di struttura, di materia prima e combustibile impiegati, avevano una diversa efficienza, produttività e qualità del prodotto. Differenti modalità di funzionamento: intermittente e continua. Al di là delle diverse tipologie costruttive, è importante ricordare che esiste una sostanziale differenza nelle modalità di produzione pre-industriali e industriali, legata principalmente all’introduzione, avvenuta ai primi dell’Ottocento, delle fornaci a funzionamento continuo.
Fino al XIX secolo, infatti, il funzionamento delle fornaci da calce era di tipo intermittente poiché prevedeva quattro momenti distinti (carico, cottura della materia prima, raffreddamento della fornace, scarico del prodotto semilavorato) e per procedere a una nuova cottura occorreva spegnere la fornace e attenderne il raffreddamento e lo scarico. Nei manuali di tecnologia o di chimica applicata dell’Ottocento (Lenormand et al. 1839, 512; Pareto e Sacheri 1885, 61-62) e dei primi del Novecento sono ben distinti i due diversi funzionamenti e, al tipo intermittente, è contrapposto quello continuo in grado di rendere le quattro fasi di lavorazione contemporanee, evitando così di dover spegnere la fornace periodicamente. Tuttavia, nell’evoluzione del tipo, da intermittente a continuo, si può ipotizzare l’esistenza di un passaggio intermedio in cui due o tre fornaci a funzionamento intermittente sono costruite una accanto all’altra per superare la presenza di tempi morti e razionalizzare così la produzione. A tal proposito, in Liguria, si hanno testimonianze materiali di arcaici forni “in batteria” sia a Sestri Ponente sia nell’entroterra di Vado Ligure (SV) e alcuni documenti della fine del Settecento, indicano la presenza nel territorio di fornaci a due vasi.
Tra le diverse fornaci a funzionamento intermittente non è possibile individuare una vera e propria successione tipologica poiché, fino all’Ottocento, si ebbe una coesistenza di tipi essenzialmente determinata dalle condizioni produttive e soprattutto dalla quantità di materiale prodotto. Perciò, se in luoghi impervi o isolati si continuarono ad utilizzare e costruire piccole fornaci a pozzo ad uso locale, anche fino alla metà del Novecento, (Bandini, Montanari e Spinetti 1999; Varosio 2000), in siti più accessibili grandi fornaci in muratura servivano le principali città. Un esempio ben conservato di fornace “a pozzo” è quello di Alpe (Ge) nella Val Vobbia. Si tratta di una fornace scavata in un terreno in pendio, di forma cilindrica, con diametro di circa due o tre metri e tre metri di profondità.
La struttura è in parte interrata e in parte realizzata a vista con pietra calcarea assemblata a secco così come il rivestimento interno. Dal lato rivolto a valle la fornace comunica con l’esterno attraverso il canale di accensione e tiraggio, localizzato in basso. Un’evoluzione tipologica della precedente è costituita dalla fornace tronco-conica che aumenta le dimensioni del vaso e cambia la forma della sommità, di fatto aumentando la quantità di prodotto ricavato. Ne esistono di due tipi: a pianta quadrata o circolare; ma internamente hanno tutte una forma ovoidale e murature molto spesse.
Lo spessore delle murature trova giustificazione nel metodo di caricamento che si eseguiva disponendo le pietre da cuocere a formare una volta autoportante che lasciasse al di sotto lo spazio necessario ad ospitare la camera di combustione.
Come riporta lo Scamozzi “(…) nelle fornaci o calchere s’incomincia con ordine a mettere prima le pietre più grosse sopra una banchetta di muraglia alta un piede e larga quasi quattro; perché di là in giù si dia luogo alle ceneri, e spazio per la legna e da potersi maneggiar i calcaroli con le stanghe a fare il fuoco: e così si vada alzando fino alle spalle dell’uomo, e poi sopra alle bocche, e tutto oltre si facciano le volte a piramide alte nel mezzo sette piedi, e di mano in mano riempiendo di pietre mezzane, ma però non tanto serrate che il fuoco non possa entrare e salire ad alto, ed alla fine si mettano di sopra via le minute ammontate nel mezzo; perché a questo modo si cuoceranno egualmente (…)” (Scamozzi [1615] 1838, 257). Una simile disposizione delle pietre, tale da esercitare forti spinte verso l’esterno, doveva necessariamente essere sostenuta da strutture solide, che avevano anche il compito di opporsi alle pressioni interne esercitate a causa delle alte temperature raggiunte in fase di esercizio. Il problema venne risolto nelle grandi fornaci seicentesche di Genova, creando un doppio muro interno. Tale struttura crea un anello di rifasciamento all’altezza delle tre aperture soprastanti che era sfruttato, in fase di carico, come camminamento per meglio posizionare le pietre da calce all’interno della fornace. L’impianto tipo che caratterizza tutte le unità produttive di questo periodo, sia nel Genovesato sia nel Savonese, è costituito da un vaso a pianta circolare che si sviluppa, verticalmente creando una struttura cilindrica conclusa da una pseudovolta, talvolta sormontata da un camino e, comunque, sempre aperta con un occhio centrale e sfiatatoi per la fuoriuscita dei fumi (Vecchiattini 1998). Il diametro interno varia da un minimo di quattro a un massimo di sei metri e l’altezza interna varia dagli otto ai dodici metri circa. La tecnica muraria utilizzata per la realizzazione delle fornaci è di tipo disordinato, ovvero senza corsi, e gli elementi lapidei non sono lavorati bensì spaccati e messi direttamente in opera. Tali elementi sono costituiti per lo più da serpentinoscisti, presenti nella formazione geologica della zona (Marini 1975, 1705-1721) e pertanto reperibili con relativa facilità, e calcare, disponibile in grande quantità. Tutte le fornaci presentano tracce di un rivestimento esterno ad intonaco, a base di calce, di colore variabile dal giallognolo al grigio.
Il colore e le analisi di laboratorio, effettuate su microcampioni di intonaco, indicano che i rivestimenti sono per lo più costituiti da malte a base di calce selvatica, ottenute dalla cottura di calcari argillosi, senza separazione tra combustibile e pietra, ma esistono tracce di strati sottostanti costituiti da una malta a base di calce bianca, quasi priva di aggregato tranne qualche roccia ofiolitica, che potrebbero essere relativi agli intonaci del periodo in cui le fornaci erano in attività. Tali manufatti, che ancora oggi caratterizzano il paesaggio dell’immediato entroterra di Sestri Ponente e di Vado Ligure, sono rimaste in funzione fino ai primi del Novecento, accanto a nuove unità produttive realizzate per rispondere alle richieste di una maggiore quantità di prodotto a costi minori.
In realtà, per tutto l’Ottocento convissero situazioni produttive alquanto disparate: dalle fornaci di campagna ai più moderni forni a strato a funzionamento continuo, dove la materia prima veniva cotta a diretto contatto con il combustibile in strati alternati. Ai primi del Novecento, in Liguria come in altre regioni, iniziò una graduale conversione delle piccole fornaci locali che, non riuscendo più a rispondere alle esigenze del rinnovato settore delle costruzioni pubbliche, furono sostituite o trasformate secondo le necessità di una produzione a carattere industriale (Tamagno 1987). L’attività estrattiva venne trasformata con l’adozione delle tecniche e delle attrezzature in uso nelle miniere, mentre la lavorazione della materia prima fu meccanizzata, mediante l’impiego di macchinari già in uso in altri settori, opportunamente modificati per la lavorazione dei calcari. Anche la cottura dovette cambiare, poiché occorreva ottenere, in tempi brevi e con la minore quantità di combustibile possibile, una grande quantità di prodotto. Furono inoltre introdotte le fasi di frantumazione e macinazione per dare uniformità al prodotto e si cercò di rendere regolari e tempestive le operazioni di approvvigionamento e di spedizione di grandi quantitativi di prodotto. I piccoli imprenditori furono così costretti ad associarsi, per far fronte ai grandi investimenti richiesti dalle mutate condizioni del mercato e furono fondate le Società in nome collettivo che riorganizzarono la catena produttiva e costruirono nuove grandi fornaci in batteria, come quelle che, nel 1909, furono edificate a Montoggio (GE) per produrre calce e cemento. Tali forni sembrano essere stati progettati sulla scorta delle generiche indicazioni contenute nel Dizionario industriale di arti e mestieri della fine dell’Ottocento, “(…) isolati, con pareti robuste e con materiali di buona qualità, cioè con mattoni comuni nella parte esterna, refrattari nella parte interna che deve trovarsi a contatto della carica e delle fiamme. (…)” (Mazzola et al. fine 1800). È infatti così che fu realizzata la grande fornace di Montoggio, a poca distanza dalle vecchie fornaci tradizionali ma isolata e prossima alla cava di calcare marnoso, al cui piano di estrazione è collegata tramite passerelle, per lo più in mattoni, con un basamento in muratura mista di pietra e mattoni e svettanti ciminiere di mattoni (De Maestri e Vecchiattini 2003).
Le caratteristiche costruttive in funzione del processo produttivo. Nel panorama delle fornaci da calce esistono, tuttavia, alcuni caratteri che accomunano tutti i manufatti, in quanto strettamente legati al processo di produzione che, nel tempo, non è molto cambiato: per produrre calce è infatti necessario pur sempre decomporre pietra contenente carbonato di calcio. La materia prima è pertanto una qualsiasi roccia calcarea (calcare puro, calcare magnesiaco, dolomia e calcare marnoso) in banchi compatti, in strati incassati fra altre rocce di origine sedimentaria o in ciottoli. Anche per questo, i forni tradizionali si trovano sempre in territorio montano o pedemontano e caratterizzato da pendii più o meno accentuati. La maggior parte delle fornaci erano costruite in modo da beneficiare di un buon isolamento termico, indispensabile, da un lato, per minimizzare le dispersioni di calore durante la fase di accensione e per mantenere la temperatura interna del forno costante, evitando la cottura disomogenea degli elementi calcarei. Per tali motivi e, non ultimo, per facilitare le operazioni di carico dall’alto, le fornaci sono inoltre per lo più addossate al pendio del monte. Un’altra caratteristica indispensabile nelle fornaci tradizionali era la possibilità di poter disporre di un buon tiraggio del forno, fattore legato alla presenza di fumi caldi, ovvero prodotti della combustione che, a causa della differenza di pressione, interna alla camera di combustione, tendono a salire verso l’alto. I fumi, salendo, cedono calore e contribuiscono a cuocere il materiale in modo indiretto. Man mano che i fumi si raffreddano la velocità di salita diminuisce e pertanto, per ottenere un buon tiraggio, in tutte le fornaci venivano appositamente lasciati tra le pietre da cuocere, al momento del carico, degli svapori per il fuoco, ossia dei vuoti con funzione di camini che attraversavano il carico di pietre, mettendo in comunicazione la zona in cui si accendeva il fuoco con l’esterno. Il materiale con cui erano costruite le fornaci varia invece anche nel tempo: in epoca preindustriale prevale l’impiego della pietra, spesso della stessa natura di quella che, all’interno, veniva cotta per ottenere la calce, mentre in periodo industriale, si trovano ampiamente utilizzati anche i mattoni pieni.
Tutte le fornaci sono tuttavia condizionate dall’esigenza di avere all’interno dell’invaso, un rivestimento refrattario in grado di sopportare, senza alterarsi, le elevate temperature raggiunte in fase di esercizio. L’antico rivestimento interno di terra rossa, direttamente estratta dalle cave di calcare e impiegata nelle fornaci più antiche per la notevole resistenza che oppone alle alte temperature conferita dal contenuto di silice e idrossidi di alluminio, lascia lentamente spazio ai mattoni dapprima stracotti, ovvero almeno parzialmente sinterizzati e quindi meno porosi e, poi, refrattari, nei forni di epoca industriale (Schiele e Berens 19762, 170-171). Esiste inoltre quasi sempre un’unica apertura posta alla base della fornace, mentre quelle superiori variano per numero e dimensione a seconda della tipologia e del combustibile impiegato.
Tale accesso principale, detto anche porta maestra, nei documenti del Settecento, è spesso realizzata con un doppio arco strombato, in pietra o laterizio. Sia che le murature esterne siano realizzate con elementi lapidei sia che siano costituite da mattoni, si nota spesso la presenza di cerchiature metalliche poste all’altezza della zona di cottura. Ciò è spiegabile analizzando il comportamento della pietra da calce durante la cottura: prima dell’inizio del processo di decomposizione del carbonato si ha infatti un leggero aumento di volume degli elementi lapidei che tendono a creare tensioni nella parte centrale delle fornaci provocando lesioni e cedimenti delle strutture. Questo problema, sarà il punto di partenza per indagare, in un prossimo numero della rivista, lo stato di conservazione di tali manufatti e proporre alcuni metodi di intervento che garantiscano la conservazione degli stessi in vista di una loro valorizzazione, ad esempio all’interno di un auspicabile ecomuseo della calce. Tale museo, diffuso sul territorio, potrebbe racchiudere le tracce di saperi complessi e integrati tra produzione di materiali, costruzione di edifici e paesaggi oggi destinati all’oblio se non umilmente riguardati come parte essenziale del nostro patrimonio.

Questo articolo è stato pubblicato sulla rivista Recuperare l’Edilizia nº 38, marzo 2004